切削精度是指切削加工零件尺寸的误差值。在金属切削加工时，刀具和工件间的相对运动是影响切削误差的主要因素。随着金属性能、加工工艺方法、加工设备和刀具的发展，提高了对切削加工精度的要求，因此也造成了切削力、摩擦系数等工艺参数对切削精度影响的复杂性。
为了提高金属切削过程中的工件表面质量，就必须降低切削力对工件表面质量（粗糙度）的影响。同时为了减少切削力对工件表面质量（粗糙度）的影响，就必须控制刀具与被铣削区之间的距离。这就要求刀具材料要有足够的强度及硬度，并尽可能选用高合金钢刀具。因此，提高刀具材料和使用条件，使其达到最佳尺寸和形状精度、切削过程中最大切削力及摩擦系数等都是提高切削精度、减少加工变形、降低生产成本以及改善工艺环境等方面不可缺少的措施。对工件表面进行粗加工（或半精加工）时，为了保证零件表面与尺寸精度、消除切损和保证加工表面粗糙度Ra在要求范围内，就必须进行精加工或半精加工过程。
1、切削力
切削力的大小取决于工件材料的硬度、刀尖点在工件上的位置以及切削刀具与工件间的相对运动速度（动力头转速），一般情况下，由切削液和切削条件决定。加工时，随着材料硬度、比压、流量等因素的变化，使切削力也发生相应的变化。同时在加工过程中，由于刀具和零件之间产生相对运动，使切削力也发生变化。所以，切削力通常随零件材料而不同。对于金属加工中的硬质合金刀具，由于其硬度较高，可获得较大的切深和切屑。因此在金属加工中产生较大切削力也是非常自然和正常而且不可避免的情况。但对于陶瓷刀具来说则不是这样。
2、摩擦系数
在高速切削时，当切削刃的速度大于刀具的最高切削速度时，随着刀具与工件之间作用力增大，会使摩擦系数变大。摩擦系数越大，则在刀尖上产生的热量就越多，容易使刀尖变钝。在高速切削加工中，当刀具和工件之间摩擦力足够大的时候，能降低摩擦系数。所以在高速加工时最好使用低摩擦系数的刀具与工件进行加工。一般情况下，金属材料的摩擦系数取0.015~0.04为宜。但对某些特殊材料如不锈钢和铸铁等，当其硬度较高时（HRC≥45）或具有很高热强性时（HV300~400），可适当提高刀具和工件之间的摩擦力。一般情况下：在不影响产品质量、保证加工效率的前提下提高摩擦系数。
3、机床导轨
机床导轨精度对切削精度的影响较大。数控车床、加工中心等数控设备，由于采用多轴联动、多刀架或多种刀具加工多种工件等工艺方法，对机床导轨有很大的依赖性；因此，机床导轨精度必须与生产相适应。为了保证加工过程中各种机床设备和刀具的稳定运行，必须根据不同机床设备、工艺方法要求确定其导轨的刚度和精度，以保证加工过程中各种金属切削的顺利进行。一般讲，在采用了一定参数后，机床导轨就能满足金属切削工艺方法对导轨精度要求。由于机床结构复杂，一般情况下不会引起导轨位置偏差；但是如果使用环境恶劣，则会产生较大的导轨位置偏差。
|
